分析了LED灯罩零件结构工艺性,制定了合理的工艺方案,详述了传递模的设计、结构及工作原理。该传递模具采用拉深、反拉深、压內形、切边、压毛边、冲孔、二次拉深、向下压卷、三次缩口等十个工序,有效解决了拉深开裂、缩口起皱等问题。实践证明:该传递模具结构合理,工作稳定,生产效率高,产品精度及品质满足要求。 灯罩零件图，材料为防锈铝5052，零件壁厚为2mm，零件底部有1个直径6mm和3个直径3.3mm的孔，零件表面光滑，不能有毛刺。由零件图可知，灯罩要经过多次拉深、整形、缩口、冲孔、压毛边以及压卷等工序才能成形，冲压过程容易产生开裂、起皱等缺陷。零件生产批量较大，不宜采用单工序模具和复合模工位传递模具设计-数控滚圆机滚弧机折弯机张家港液压滚圆机弯管机。综合考虑本产品的结构、冲压工艺的特点、产品批量较大等因素，本零件适合采用多工位传递模进行加工。2排样设计工序排样是多工位模具设计的基础 

转载 ，它直接决定了模具的结构。根据工艺分析，设计了如图2所示的工序图，共有10道工序：1）拉深，毛坯料选用圆形料，利用Dynaform软件展开零件，并考虑修边余量，确定拉深前的毛坯直径为210mm。该工序拉深出零件的锥形底部形状，拉深时材料的变形主要是中心的变薄成型，外缘的材料不向中心流动；2）反拉深，将上一工序件拉伸至高度为52.58mm的状态，保留部分凸缘，方便后序切边和去除毛刺；3）压內形，因零件底部形状复杂，需要分步成形，本工序压出部分内形，零件的高度变为48.55mm；4）切边，切除多余的废料；5）压毛边、冲孔，消除上一工位因修边产生的向下的毛边，并且冲出底部的1个Φ6和3个Φ3.3通孔。6）拉深，凸缘材料进一步向中心流动，工序件变为直筒形状；7）向下压卷，将零件底部完全成形；8）、9）、10）缩口工序，因为缩口系数较小，为防止失稳起皱，缩口分3次进行。3模具总体结构及各工位子模工作原理根据排样设计的传递模总体结构如下页图3所示，模具有10个工位，工位之间的步距为260mm，总长度工位传递模具设计-数控滚圆机滚弧机折弯机张家港液压滚圆机弯管机  转载